«Когда вокруг так много менеджеров, промоутеров и риелторов, не часто услышишь слово «бригадир». Но надо привыкать к новой должности: для нашего потока организована двухнедельная практика на АВТОВАЗе» так начал свои дневниковые записи студент 4 – го курса МГТУ им. Баумана Дмитрий Золотарев.
17 июля. Собираемся на Казанском вокзале. Приключения не заставили себя ждать: один из нас все-таки перепутал день. Придется ему добираться до Тольятти самому. Все остальные, и я в том числе, через 18 часов прибудут в пункт назначения.
18 июля. В Тольятти на вокзале нас ожидал комфортабельный автобус, на котором мы и добрались до гостиницы. По пути было интересно смотреть по сторонам: здесь полно вазовских машин, намного больше, чем в Москве. День ушел на обустройство, а к вечеру еще и пляж нашли.
19 июля. Нас предупредили насчет одежды для экскурсии и электронных устройств: только закрытая обувь – и никаких шорт, а электроника, попросту говоря, запрещена. Первым на очереди чугунолитейное производство. Поразили угнетающий сумрак, безумный шум и жуткая жара! Мимо носятся электрокары с подвешенными чанами расплавленного металла… Проследили за изготовлением блока цилиндров для «классики»: используется литье в песчаные формы, брак при такой технологии – 4 – 5%.
Следующим было алюминиевое производство. Здесь тише, прохладнее, чище. Наряду со старыми карусельными машинами для литья работают новые автоматизированные линии, где от человека требуется только установка стержней. В этом же цехе мы впервые встретили развозные машины – ВАЗ – 2105, переделанные в пикапы. Подходя к третьему корпусу, готовились затыкать чем-нибудь уши: нас ждало кузнечно – прессовое производство. Но там оказалось на удивление тихо! Автоматические прессы с легкостью штампуют детали, однако и тут без ручного труда никуда.
Заметил интересную особенность: средства индивидуальной защиты всюду явно не в почете. Хотя людей понять можно: при такой жаре просто дышать тяжело, не то что в маске.
20 июля. Вновь надо внимательно смотреть по сторонам.
Только теперь опасаться не движимых электричеством погрузчиков, а проносящихся по треку серийных машин. Нас привели на автовазовскую испытательную базу: как раз завершалась подготовка «Гранты» к лобовому удару с 40 – процентным перекрытием. С точки зрения безопасности новый народный автомобиль будет в чем-то лучше «Калины», хоть и стоит дешевле. Кстати, доля физических испытаний сокращается: все больше проблем решают в ходе виртуальных тестов.
Дальнейший путь – в цеха экспериментального кузовного производства. Автомобили для каких-либо испытаний, опытные или выставочные образцы рождаются именно здесь. Технологии —изготовления обходные, но с виду полученный автомобиль ничем не отличается от конвейерного собрата. Здесь используют деревянные формы, причем как для пластиков, так и для металлических панелей. Удобна также силиконовая оснастка, но куда интереснее оснастка из специального алюминиевого сплава, не дающего усадки при затвердевании.
Прошли мимо уже знакомых нам кузовов «Гранты». Оснастку для изготовления крыльев делают в Японии, а для салона – в Италии. Замороженный проект хэтчбека «Лада С» послужит отправной точкой для «Лады В» или «Приоры 2». В опытном производстве мы заметили «Ладу 4×4», семейство «Гранта», новичка «Ладу – Ларгус», новые двигатели 1,8 л да еще коробки – автоматы. Узнали, что модель 4×4 завод собирается оснастить антиблокировочной системой, ESP и, возможно, моторами 1,8 л с регулируемыми фазами газораспределения и отдачей около 125 л.с.
21 июля. НТЦ здесь называют «шоколадкой» за характерный коричневый цвет главного здания. Из маленькой «прихожей», в которой бок о бок стоят масштабные модельки перспективных «лад», попадаем в длинный зал, украшенный лишь сетчатыми шторами в торцах. Если заглянуть за них и пройти сквозь огромные колонны, направляющие воздушный поток, то взору предстанет внушительных размеров винт, приводимый в движение двигателем мощностью 5 МВт. Мы в аэродинамической трубе, построенной совместно с фирмой «Порше». Винт, делающий всего 270 об/мин, гонит поток воздуха со скоростью до 200 км/ч.
Из трубы – в цех подготовки автомобилей, где мы увидели готовый к испытаниям образец, у которого задняя часть кузова вылеплена из пластилина. Это «Гранта» с кузовом лифтбек – перспективная разработка, ее облик пока только формируется. Дальше – аэроклиматическая камера, способная как заморозить до – 45 °С, так и подогреть до 55 °С, а также полить дождем или припорошить снегом. Проверяют тут не только продукцию АВТОВАЗа: рядом стоял обвешанный проводами «УАЗ – Патриот»пикап с кунгом.
Любопытно, что некоторые исследования на местном оборудовании решил проводить «Рено». Однако автовазовцы признают: всевозможным европейским нормам их автомобили хотя и соответствуют, но лишь по самым минимальным требованиям, а для омологации здесь порой идут на хитрость, например устанавливают менее шумную резину.
22 июля. Утро начинается в офисах НТЦ, где главный инструмент не гаечный ключ, а компьютерная мышь. Благодаря мощным вычислительным системам и тщательной проработке ЗБ – моделей удается достичь очень хороших результатов. На обработку данных —после одного лобового удара уходит примерно ночь. Первым автомобилем, рассчитанным таким образом, была «Лада С», сейчас расчетчики занимаются доводкой конструкции «Гранты». Всегда всё упирается в цену. Так, для «Шевроле – Нива» этот центр тоже выполнял доводку и расчет кузова, но на конвейере мы этих изменений не увидим.
Уходим в отдел со звучным названием «Перспективное проектирование кузова». Здесь, убедившись, что у нас в руках точно нет ничего способного фотографировать, показали первые SD – модели будущей «Лады В». Точнее, два образца от двух дизайнеров: молодого, чье произведение воплощает стиль а-ля «Хёндай – Солярис», и опытного, модель которого напоминает «Ладу С». Интересно. Едем на испытательный полигон. Сделанный по финским технологиям трек представляет собой десятикилометровое кольцо с двумя затяжными прямыми по 3 км и двумя поворотами по 2 км. Рассчитан он на скорость до 350 км/ч. Но настоящую изюминку этого трека составляют именно повороты, поверхность которых имеет параболический профиль, что позволяет проходить их, не поворачивая руля. Главное – следовать указаниям расположенных до поворота знаков, на которых указана скорость для каждой полосы. Это дает возможность проводить все испытания без изменения направления движения, и износ шин из-за действия боковых сил здесь отсутствует.
25 июля. Ощущение, что после выходных мы пришли на занятия. Кто-то успел задремать, сидя на первой парте, кто-то вовсю занялся чтением обнаруженного в аудитории журнала. Мы вновь в НТЦ, но это утро отведено лекции о сборочных линиях.
Началось все хорошо. Специалист, рассказавший нам о тонкостях конвейерной сборки, болеет за дело, имеет опыт и свое мнение. Но затем его сменил специалист из отдела защитных покрытий и сборки кузовов… После 20 минут почти полной тишины стало ясно, что к нам пришел «партизан»: говорить будет только под пыткой.
26 июля. Вновь мы сидим в аудитории, вновь кто-то засыпает… Сегодняшняя лекция – о технологиях двигателей. Хотя весь мир и руководствуется одними и теми же правилами, подходы у всех фирм разные. Например, автовазовское техзадание на какую-нибудь деталь представляет собой три листа пояснительного текста и два листа чертежей, в то время как «Рено» предоставляет 10 листов сухих текстов.
Что касается двигателей, АВТОВАЗ выбрал странную политику: имея неплохие собственные силовые агрегаты, завод закупил технологии производства моторов «Рено» серии К4 и К7.
Знакомство с цехом, где собирают моторы, начинается с так называемых «столов плача», на которых выставлены забракованные детали или их фотографии с описанием, что именно сделано не так. Такие столы мы видели и в других цехах, но здешний не пустовал. На наших глазах были отбракованы, точнее, переданы на доработку несколько двигателей: где-то не работал один из цилиндров, а где-то заметили течь масла. Собранные агрегаты, прошедшие контроль, направляют на конвейер либо на станции техобслуживания.
27 июля. 4700 тонн с легкостью вжимают в форму металлический лист, после шести ударов этого исполина мы видим готовую деталь. Но больше всего поразил современный комплекс с прессом «Комацу», закрытый стенами с большими стеклянными окнами. Установили его год назад. То, что происходит внутри, сложно описать словами, но одно можно сказать точно: там светло и чисто, не сравнить с ручными прессами, расположенными по соседству. Внутри работают «руки»манипуляторы, перекладывающие детали. Комплекс универсален: 20 минут на замену оснастки – и вместо крыльев «Калины» на выходе получают двери для «Приоры».
Столь тяжелое производство находится рядом с дизайн – центром. Несколько минут идем по бесконечным коридорам и попадаем в своеобразный музей. Перед нами электромобиль «Рикша», не поставленная на конвейер «Приора Купе» и «Лада 4×4» с измененным экстерьером. А вот «Гранту» нам целиком не показали, только приоткрыли полотно на полмашины. Может, работники не в курсе, что ее фото давно висит на официальном сайте завода?
Что же, техника и идеи интересны, но хотелось бы увидеть эти наработки на конвейере. И еще: сложилось впечатление, что огромные площади, занимаемые дизайн – центром, просто пустуют.
28 июля. Последний день на заводе. На закуску нам оставили производство технологического оборудования и оснастки. Те самые роботы, которыми все любовались на сварке, сделаны здесь, по купленной технологии. Рядом с этими оранжевыми умельцами видны ярко-желтые, отличающиеся по форме и содержанию. Это уже свои, придуманные на АВТОВАЗе, механизмы, их будут повсеместно внедрять на конвейерах.
30 июля. Казанский вокзал. 18 часов пути пролетели незаметно.
Думаю, мы еще не раз вернемся к обсуждению увиденного уже в стенах Бауманки. Теперь каждый куда лучше понимает, насколько сложны создание и производство автомобиля. И в ответ на обвинения в адрес автопрома всегда найдется тот, кто скажет: «А ты попробуй сделай сам!». И будет прав…
комментариев [0]
Пока никто не оставил комментариев.
Добавление комментариев